Los sobrecostes y retrasos de planificación que conlleva la fabricación de piezas defectuosas constituyen un escollo aún por resolver de forma eficiente en un gran número de empresas. Una realidad ante la que un consorcio de trece entidades europeas, liderado por la noruega GKN Aerospace, acaba de emprender con el proyecto ForZDM. Su objetivo final es desarrollar e integrar estrategias y métodos para reducir los rechazos en sistemas de fabricación de varias etapas y productos de alto valor añadido.

El proyecto partirá de la inclusión de mejoras en tres casos reales de líneas de producción con problemas relacionados con la aparición de defectos de piezas de fabricación. El primero de ellos se centra en los ejes de turbina de avión de GKN Aerospace. Los ejes de tren producidos por CAF será el segundo caso de estudio, puesto que tanto la obtención del acero como los procesos productivos pueden ocasionar defectos que comprometen a la seguridad o no cumplen las tolerancias dimensionales, geométricas o de acabado superficial. Los procesos de mejora también se llevarán a cabo en la compañía ENKI.

La contribución de Tecnalia se basará en la monitorización y control mediante técnicas basadas en aprendizaje automático y en el análisis estadístico de datos. IK4-Ideko, por su parte, se encargará de desarrollar herramientas de software con las que lograr una integración ágil de información procedente de sensores y equipos productivos en una única plataforma para su posterior análisis.

Las nuevas soluciones, además de reducir la fabricación de piezas defectuosas y los problemas asociados planteados por GKN Aerospace, CAF y ENKI, serán también total o parcialmente trasladables a otras líneas, productos y sectores, contribuyendo a extender la fabricación “cero defectos” en la industria manufacturera.